随着全球绿色低碳转型加速，我国新能源客车产业进入高质量发展阶段。轻量化作为提升续航、降低能耗的关键路径，正成为整车及零部件企业技术攻关的核心方向。在客车车身这一关键部件领域，传统钢制结构因自重过大、耐腐蚀性不足等短板，已难以满足新能源客车对能效与安全性的双重需求。环槽铆接复合材料车身凭借显著的减重效果和可靠的结构安全性能，逐步成为行业升级的重要选择。在这一细分赛道，爱普车辆股份有限公司（以下简称“爱普车辆”）通过持续技术深耕，建立起从材料研发到工艺集成的完整能力，产品批量配套国内主流客车企业并出口海外，成为新能源客车轻量化领域的重要参与者。

爱普车辆成立于2014年，前身为爱普车辆（中国）有限公司，2021年完成股改，总部位于江苏省启东市，生产基地位于启东，占地面积26万平方米，并在上海、深圳设有研发中心，形成了覆盖研发、生产、销售的完整布局。公司专注于汽车轻量化、智能化产品的研发、生产与销售，核心产品包括客车全铝车身、复合材料顶盖、铝合金舱门、铝合金电池罩、智能电子电器及各类轻量化零部件。作为奥科宁克（原美国铝业）在中国BUS领域的唯一战略合作伙伴，爱普车辆联合研发的第三代全铆接全铝车身技术水平处于行业前列，产品已出口至法国、澳大利亚等多个国家。迭代升级后，第四代环槽铆接复合材料车身凭借轻量化、高强度等优势，被国内多家一线整车厂选用。

公司先后获评江苏省高新技术企业，并通过IATF16949质量管理体系认证及CE认证。在质量管控方面，爱普车辆建立了覆盖产品设计、原材料采购、生产制造到售后服务的全流程质量体系。公司通过IATF16949汽车行业质量管理体系认证，确保产品从开发到交付各环节符合国际标准。CE认证的取得，为其产品进入欧洲市场提供了准入保障。与奥科宁克的战略合作，不仅引入了国际先进的铝合金材料与连接技术，也带动了公司内部质量控制标准的持续提升。通过严苛的原材料筛选、过程检测及成品试验，爱普车辆的车身产品在耐疲劳、抗腐蚀、结构稳定性等关键指标上均达到或超过行业要求，为批量配套整车企业奠定了质量基础。

技术创新是爱普车辆的核心驱动力。公司累计拥有100多项发明和实用新型专利，涵盖铝合金型材结构设计、环槽铆接工艺、复合材料成型等多个技术领域。依托上海、深圳两大研发中心，公司组建了经验丰富的工程技术团队，持续开展轻量化车身结构优化与工艺改进。通过与奥科宁克的技术合作，爱普车辆掌握了先进的铝合金材料应用与连接技术，并在此基础上进行自主迭代，形成了具有自身特色的全铆接全铝车身技术体系。公司研发投入保持稳定，围绕新能源客车对减重、安全、耐久性的实际需求，不断推动产品升级。

爱普车辆的主导产品——新能源客车用环槽铆接复合材料车身，主要以6061-T6铝合金型材为侧围骨架，夹层复合板为顶盖，采用HUCK系列环槽铆钉实现紧固连接，并辅以真空成型、模压成型及结构胶粘接成型等工艺。该车身可适配从4米级无人驾驶客车至18米铰接客车等全系列客车车型，兼容顶置电池、空调、风道等部件集成安装，已批量应用于苏州金龙、厦门金龙、吉利远程、比亚迪等主流客车车型。

在轻量化方面，该产品效果显著。与传统钢结构车身相比，复合顶盖比同类铝合金顶盖减重25%、比钢结构顶盖减重50%，一款10.5米纯电动公交车身五大片相较于钢结构可减重420公斤。铝合金型材与夹层复合板的组合，在降低自身重量的同时，有效减少新能源客车能耗。配合顶置电池结构设计，既增加了乘客区空间，又延长了电池续航里程，同时降低了轮胎磨损等后期使用成本。

在连接可靠性与安全性方面，产品采用HUCK系列环槽铆钉。该铆钉经碳钢墩压成型加镀锌处理，具备较高的抗拉、抗剪强度和防松性能，相比传统焊接或螺栓连接，可有效避免车身在长期颠簸、高频振动下出现松动或断裂。经过多轮CAE有限元仿真分析优化，并通过专业机构检测平拉强度、高低温循环交变、人工老化及顶部型材粘接接头受载等多项严苛测试。抗拉达3万N，抗剪切达4万N，强度表现优于同规格下高强钢螺栓，足够满足顶置电池重载及复杂道路工况下的性能需求并为驾乘人员提供足够的安全保障。

在工艺与适配性方面，爱普车辆整合了真空成型、模压成型、环槽铆接等先进工艺。夹层复合板通过恒温恒压成型，尺寸精度高、产品一致性好；铝合金型材经切割、加工中心等标准化加工后，可快速完成总成装配。车身采用标准化、模块化设计，依托公司上千款型材截面库和300多款车型结构数据库，可灵活适配不同长度、不同底盘形式的新能源客车，并能快速响应客户设计变更，实现多任务并行开发，缩短研发与生产周期。该数据库作为研发核心资料是进行新车型设计及方案优化的强力支撑，也使得爱普提供的设计方案更加具有专业性和权威性，覆盖公交客车、双层巴士、无人驾驶客车等多种场景。

在耐用性与绿色环保方面，车身所用铝合金与复合材料均具备优异的防腐、耐久性能。经过人工老化119次循环测试后，平拉强度仍远高于16兆帕的技术要求，可有效抵御紫外线、雨水、温差等外界环境影响，使用寿命远超传统钢铁、玻璃钢等材料。铝合金材料可回收再利用，残值较高，且生产过程中无污染物排放。模块化结构设计便于后期检修与部件更换，减少维护工时与成本，加之轻量化带来的能耗降低，大幅缩减客车全生命周期的使用成本。

对创新的执着追求以及对技术的坚定投入，为爱普车辆赢得了广阔的市场和发展前景。凭借强大自主研发能力，爱普车辆一路开拓、持续创新，始终坚持在高技术壁垒和市场快速变化中进行自我超越，坚定与客户和行业共同成长，业务覆盖面和行业影响力持续扩大。2024年、2025年爱普车辆在新能源客车用环槽铆接复合材料车身细分领域国内市场占有率达到10%以上。2026年，更是凭借其在相关细分领域的深度应用和广泛创新实践，荣膺“《品牌中国》栏目战略合作品牌”授牌。

面向未来，爱普车辆将继续锚定汽车轻量化、智能化发展方向，紧扣国家新能源汽车产业战略，依托铝合金结构设计、环槽铆接工艺、复合材料开发及应用核心技术，深化与整车企业的协同开发，进一步拓展客车轻量化市场。公司致力于成为全球领先的汽车轻量化整体解决方案提供者，以扎实的工艺创新和可靠的产品品质，为全球新能源客车产业升级提供有力支撑。
 

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